In einer Welt, in der auf dem Gebiet der künstlichen Intelligenz (KI), beim maschinellen Lernen und sogar bei fliegenden Autos rasant Fortschritte gemacht werden, ist die Lebensmittelproduktion bei der Metallerkennung immer noch stark auf manuelle Tests angewiesen, insbesondere für vertikale Schlauchbeutelmaschinen (VFFS). Dies gilt insbesondere für Produkte wie Snacks, Süßwaren, Säuglingsnahrung, loses Mehl und Nahrungsergänzungsmittel in Pulverform.
Von Kati Hope
Manuelle Tests haben jedoch auch Nachteile und können mit einem automatischen Testsystem (ATS) verbessert werden.
Die ATS-Technologie sorgt für die Automatisierung des Testprozesses für vertikale Freifall-Metallsuchgeräte und ergänzt die regelmäßigen manuellen Tests. Diese Technologie bildet die Erkennungsempfindlichkeit des Detektors in der Mitte der Suchspule nach die am wenigsten empfindliche Stelle des Metalldetektors und liefert konsistente und genaue Resultate über verschiedene Testpunkte hinweg. Durch die Kalibrierung des Systems auf den schwächsten Punkt im Feld des Detektors bietet das ATS eine zuverlässige Messung der Gesamtleistung des Detektors und gleicht Empfindlichkeitsschwankungen aus. Traditionell wird bei manuellen Tests die „Freifallmethode“ verwendet, bei der Testkörper manuell in den Produktfluss eingeführt werden. Auch wenn das ATS manuelle Tests nicht vollständig ersetzt, reduziert es die Häufigkeit dieser manuellen Eingriffe erheblich und steigert die Effizienz und Produktivität.
Die Implementierung der ATS-Technologie in Metallsuchsystemen bietet eine praktische Lösung für Herausforderungen in der Fertigung wie Betriebssicherheit, Genauigkeit und Produktintegrität.
Kosteneinsparungspunkt Nr. 1: Verkürzung der Testzeiten
Das ATS reduziert die Betriebskosten durch die Optimierung der Testverfahren. Da die Testzeiten auf unter 40 Sekunden verkürzt werden, profitieren Unternehmen von einer höheren Effizienz und Produktivität. Dies führt zu erheblichen Zeit und Ressourceneinsparungen, sodass Unternehmen einen höheren Durchsatz erzielen können, ohne Abstriche bei der
Sicherheit oder Genauigkeit zu machen.
Kosteneinsparungspunkt Nr. 2: Bedienersicherheit
Das ATS erhöht die Bedienersicherheit, indem es die Notwendigkeit für Bediener minimiert, in der Höhe zu arbeiten oder über Produktionsanlagen hinweg zu greifen. Diese Verbesserung schützt nicht nur die Mitarbeiter, sondern reduziert auch das Risiko kostspieliger Unfälle. Der Wert der Bedienersicherheit ist natürlich unbezahlbar.
Kosteneinsparungspunkt Nr. 3: Geringeres Risiko von Produktrückrufen
Mit den nichtinvasiven und automatisierten Tests des ATS wird das Risiko einer Kreuzkontamination oder von Produktmängeln, die zu kostspieligen Rückrufaktionen führen können, minimiert. Dieser präzisionsbasierte Ansatz verbessert die Produktqualität und konsistenz und reduziert das Risiko von Rückrufen, indem Probleme frühzeitig im Produktionsprozess erkannt werden. Darüber hinaus bietet die automatische Dokumentation des Systems einen zuverlässigen Audit Trail, der die Einhaltung von Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit und die Rückverfolgbarkeit verbessert.
Kosteneinsparungspunkt Nr. 4: Höhere Genauigkeit und Zuverlässigkeit
Die ATS-Technologie bietet unübertroffene Genauigkeit, indem ausgeklügelte Algorithmen zur Ausrichtung der Erkennungsempfindlichkeit in der Mitte der Suchspule mit dem Rand der Detektoröffnung verwendet werden. Dies bedeutet eine konsistente Detektionsleistung über das gesamte Produkt hinweg, wodurch die bei anderen Methoden häufig auftretenden Schwankungen eliminiert werden. Die automatisierte Kalibrierung des Systems erhöht die Zuverlässigkeit, was zu weniger Fehlern, verbesserter Produktivität und letztendlich zu Kosteneinsparungen führt, indem Ausfallzeiten reduziert werden und eine konsistente Produktqualität sichergestellt wird.
Betrachten wir einen typischen britischen Snack-Hersteller mit 24 Waagen-/Schlauchbeutel-Linien, die bei jeweils 100 Beuteln pro Minute 20 Stunden am Tag, 360 Tage im Jahr laufen. Derzeit testet das Werk seine Trichter-Metalldetektoren alle zwei Stunden manuell, wobei jeder Test drei Minuten dauert. Diese umfangreichen manuellen Tests führen zu erheblichen Produktionsausfällen und Produktverlusten.
Durch den Einsatz der ATS-Technologie konnte Folgendes erreicht werden:
- Die benötigte Testzeit wurde auf 30 Sekunden pro Test reduziert.
- Anstelle von 72.000 Beuteln pro Tag werden in der Anlage nur 12.000 Beutel weniger abgefüllt. Im Laufe eines Jahres bedeutet dies, dass über 21 Millionen Beutel mehr abgefüllt werden.
- Die erforderlichen Bedienerstunden für das Testen sanken von 4.320 Stunden pro Jahr auf nur noch 720 Stunden, was Einsparungen von ca. 54.000 £ pro Jahr bedeutet.
Was dies zeigt, ist einfach: Das ATS kann dazu beitragen, die Betriebskosten drastisch zu senken, die Produktivität zu steigern und die Produktqualität zu schützen.
Die Integration der ATS-Technologie in Metallsuchsysteme bietet eine leistungsstarke Lösung für die Herausforderungen, denen sich Lebensmittelhersteller gegenübersehen. Durch die Verbesserung der Sicherheit, Genauigkeit und Produktivität wirkt das ATS steigenden Kosten entgegen und schützt gleichzeitig die Produktqualität und den Ruf der Marke. Diese Technologie ermöglicht es Lebensmittelherstellern, vorausschauend zu denken, selbst in einer Welt, in der fliegende Autos bald zur Norm werden.
