Das Allgäuer Familienunternehmen Harter feiert sein 30-jähriges Bestehen und hat sich mit der Airgenex-Kondensationstrocknung mit Wärmepumpe fest etabliert. Seit 2013 ist der Trocknungsspezialist auch im Food-Bereich vertreten. Neben der CO2-Reduktion und ­entsprechenden Fördermöglichkeiten sind die Anlagen auch dank der Bewahrung von Aroma und Optik der getrockneten Produkte für die Lebensmittelbranche interessant.

Von Alfons Strohmaier

Als Reinhold Specht im Jahr 1994 die ersten Trocknungsanlagen mit der innovativen Airgenex-Technik entwickelte, waren Themen wie Energieein­sparung, CO2-Reduktion oder Klimawandel noch keineswegs Themen in der öffentlichen Wahrnehmung. Drei Jahre zuvor hatten Roland Harter und Specht buchstäblich in der Garage mit einer Anlage zur Schlammtrocknung begonnen, was der Ober-
flächen-Branche auf Anhieb deutliche Kosteneinsparungen bei der Entsorgung der Schlämme brachte. Schnell wurde Harter in der Galvanik zum ­anerkannten Trocknungsbauer – 2009 kamen mit Airgenex Med für Pharma-/Medizintechnik und Verpackung sowie ab 2013 mit dem Airgenex food für ­Lebensmittel weitere Branchen hinzu, in denen mehr und mehr Firmen von der Philosophie des Allgäuer Familien­unternehmens überzeugt sind.

Heute hat sich die Ausgangslage grundlegend verändert. „Vor ­einigen Jahren war die Tatsache, dass ein Trockner Energie spart, bei der Kaufentscheidung nur ein ,Nice-to-­have’. Heute hat das Einsparen von Energie – und damit auch von Kohlendioxidemissionen – hohe Priorität und ist damit auch ein Grund für Investitionen. Nicht zuletzt, weil es für unsere integrierte Wärmepumpentechnologie oft staatliche Fördergelder gibt. Und somit leisten wir mit unserer energie- und emissionsarmen Wärmepumpentechnologie einen wichtigen Beitrag zur Stärkung des Energiemanagements und des Klimaschutzes – Themen, die längst weltweit stark an Bedeutung gewonnen haben“, verweist Specht, Geschäftsführender Gesellschafter der Harter GmbH, mit Stolz auf die Realisierung seiner Visionen. Hat doch das mittelstän­dische Unternehmen mit seinen „Drying Solutions“ auf dem Markt längst eine Führungsrolle in Sachen Trocknung übernommen.

In der Anfangszeit kam der Techniker Specht im Bemühen um weitere Optimierung der Trocknung sehr bald auf das Wärmepumpen-Prinzip und adaptierte dies für die wegweisende Trocknungs-Technik mit dem ­Namen Airgenex. Im Gegensatz zu Trocknern mit Erhitzung und Abluft trocknen die Harter-Anlagen in einem geschlossenen Kreislauf. Bei dem schonenden Verfahren wird die Luft zuerst komplett entfeuchtet und kann somit schon bei niedrigen Temperaturen die Feuchtigkeit der Produkte aufnehmen. Getrocknet wird in einem variablen Temperaturbereich zwischen 20 und 75 °C; es sind aber auch Temperierungsschritte bis 100 °C möglich. Anschließend wird der Luft über einen Kondensationsprozess ­erneut Wasser entzogen, so dass sie für den nächsten Trocknungs-Prozess wieder verwendet werden kann.

Eigentlich ein simples Prinzip, möchte man meinen, das die Spezialisten von Harter indes enorm ver­feinert und exakt auf die jeweils zu trocknenden Produkte zugeschnitten haben. Seit nunmehr 30 Jahren hat sich der Betrieb, der anfangs unter Harter Oberflächen- und Umwelt­technik GmbH firmierte, mit ganzem Herzen der „Kunst der Trocknung“ verschrieben, wie es im Firmen-Leitbild heißt. Denn neben dem Kern der Wärmepumpe kommt es vor ­allem auch auf die Luftführung an, um perfekte Ergebnisse zu erzielen. Mittlerweile hat Harter eine Fülle von ­Anwendun- gen im Einsatz – ob Band-, Trommel- oder Hordentrockner, die im Food-Bereich häufig eingesetzt werden. „Unser bisher größtes Projekt ist eine Band-Trockenanlage für Champignons mit einer Länge von 30 Metern“, erzählt der Firmenchef.

Dank der langjährigen Erfahrung und des profunden Know-how ­ent­wickelt, fertigt und vertreibt die engagierte Mannschaft mittlerweile ihre ­effizienten und zugleich energiesparenden Trocknungssysteme für die ­Industrie auf allen Kontinenten. Die Kondensationstrocknung auf Wärmepumpenbasis erobert dabei auch die Süßwaren- und Snack-Branche, derzeit vor allem im Bereich von Trockenfrüchten und der Trocknung von Rohstoffen wie Früchten oder Kräutern.

Die besondere Kombination aus hochwertiger Technik, hoher Fertigungstiefe und umsetzungsorientiertem Engineering erfüllt höchste Ansprüche, was von den Kunden seit drei Jahrzehnten auch entsprechend honoriert wird. So werden heute beispielsweise Apfeltrester im Salzburger Land, Sanddorntrester in der Mongolei oder Vanilleschoten auf Madagaskar mit Harter-Anlagen getrocknet. Führend ist die Firma auch bei der Trocknung von Medizinal-Cannabis, insbesondere in den USA und Kanada. Mehr als 1.000 ­Anlagen sind weltweit in Betrieb, ­wobei das Unternehmen mit einem erfahrenen After-Sales-Team und Servicefahrzeugen weltweit präsent ist.

„Harter trocknet alles“, so lautet das selbstbewusste Motto des Unternehmens, das den Standort in Harbatshofen im Westallgäu seit 2001 beständig ausgebaut hat. Die 80 Mitarbeiter, von denen viele dank des ­hohen Ausbildungsniveaus bereits im Betrieb gelernt haben, arbeiten intensiv ­daran, den hohen Stellenwert des Trocknungsprozesses zu verbessern und damit auch die Qualität und ­Wirtschaftlichkeit bei den Kunden zu optimieren. Viele junge Meister im Betrieb hat Specht selbst ausge­bildet.

Auch die jüngste Personalie spiegelt die Bodenständigkeit und Verbundenheit im Team wider. Vor zehn Jahren hat Regina Mader ihr duales BWL-Studium bei Harter absolviert und später neben ihren kaufmännischen Kompetenzen in Vertrieb und Marketing auch Kenntnisse über die Aufgaben in der technischen ­Projektleitung erworben. Gleichzeitig erhielt sie als rechte Hand des ­Geschäftsführenden Gesellschafters Specht immer tiefer Einblick in die ­Unternehmensführung und Zukunftsplanung. Seit Jahresbeginn ist Regina Mader nun neben Specht als Geschäftsführerin für die ­Leitung und Weiterentwicklung des Unternehmens verantwortlich.

Im Versuchs-Technikum können die Kunden mit den Experten von Harter Experimente durchführen und neue Projekte realisieren. Häufig stellt sich dabei heraus, dass die AirgenexTechnik die Lebensmittel wesentlich schonender trocknet und so wesentlich bessere Ergebnisse in Sachen Optik, Aroma und Bioaktivität liefert als das bisherige Verfahren. „Die Kunden sind oft überrascht, wie unser
integriertes Wärmepumpensystem mit seinen gleichbleibenden Prozessparametern am Ende ein intensives Aroma sicherstellt“, berichtet Specht. Selbst das Kondensat beinhaltet noch Geschmacksstoffe und wird als Zutat etwa an die Kosmetikindustrie verkauft.