Um die manuelle Handhabung von Säcken zu verbessern, Staub zu reduzieren und zu vermeiden, dass Paletten in den hygienischen Mischraum gelangen, installierte der schottische Süßwarenhersteller Hannah´s Sweets eine Sackentleerstation von Flexicon und eine pneu-matische Förderanlage. Das System ist sehr zuverlässig und bietet eine konstante Leistung.
Hannah´s Sweets stellt eine Reihe von Süßwaren her, darunter die bekannten Jazzies und Snowies, Schokoladenscheiben, die mit farbigen Bonbonstücken überzogen sind. Jede Woche verarbeitet das Unternehmen 50 bis 60 t Zucker, Milchpulver, Molkepulver, Weizenmehl und andere trockene Zutaten in Säcken zu 25 kg. Dies entspricht etwa 300 Säcken pro Tag, die mit einer Geschwindigkeit von 1.675 kg/h geleert werden.
Das neue Zuführsystem musste Material mit Schüttdichten von 208 kg/m3 für Milchpulver bis zu 705 kg/m3 für Kristallzucker verarbeiten können. Hannah´s-Sweets-Geschäftsführer Tom Munro sagt: „Flexicon bot ein schlüsselfertiges System für alle Zutaten an, während andere nur Teile von dem liefern konnten, was wir suchten.“
Die Flexicon-Sackentleerstation und die pnematische Förderanlage sind mit einem ausgelagerten Rollenförderer und Vakuumsackheber kombiniert. Mit dem Vakuumheber bewegt ein Bediener die Säcke von Paletten auf den Rollenförderer, der sie durch die Wand in den Mischraum zur Flexicon-Sackentleerstation transportiert. Ausgestattet mit einem Hochgeschwindigkeits-Vakuumventilator, saugt das Gerät den bei dem manuellen Entleerungsprozess entstehenden Staub weg vom Bediener zu zwei Patronenfiltern mit einer kombinierten Oberfläche von 9 m2. Die Staubansammlung auf den äußeren Filteroberflächen wird in einem zeitgesteuerten Zyklus durch abwechselnde Luftstöße aus den in jedem Filter befindlichen Düsen abgeblasen. Der abgelöste Staub fällt in den 140-l-Annahmetrichter. Dieser Vorgang vermeidet Abfall.
Das Material wird dann über den Adapter unten am Aufnahmetrichter in das pneumatische Flexicon-Fördersystem Pneumati-Con geleitet. Angetrieben von einem 7,5-kW-Gebläse, transportiert es Zutaten durch eine 12 m lange Leitung von 75 mm Durchmesser zu den drei pneumatisch betätigten Umschaltventilen. Durch diese Ventile werden nacheinander drei Filterempfänger mit 450 mm Durchmesser sowie die separaten Mischbehälter bestückt. Im Filterempfänger wird das Material vom Luftstrom getrennt und durch das Drehventil in einen 28-l-Ausgleichsbehälter dosiert. Das Material wird in einen Mischtank entleert, wo die trockenen Zutaten mit pflanzlichen Fetten gemischt werden. Die resultierende flüssige Schokoladenverbindung wird mittels einer automatischen Formausrüstung in verschiedene Formen eingebracht.
Eine SPS steuert das System. Jedes Umschalt- und Drehventil wird durch die Signale der Hochpegelsensoren der Trichter gesteuert. Ein Signal des Niedrigpegels der Sackentleerstation stoppt das Gebläse des Fördersystems. Die Mischtanks werden bis zu einem Gesamtgewicht von 2 bis 3 t an flüssiger Schokolade gefüllt.
Das geschlossene System schließt eine Kontamination der Produkt- und Anlagenumgebung aus, während das pneumatische Gebläse die Förderleitung evakuiert. So muss das System während des Materialwechsels nicht mehr gespült werden, denn alle Chargenbestandteile gelangen in die Mischtanks, wodurch Abfall vermieden wird. „Wir haben zwar eine Clean-as-you-go-Richtlinie, aber das neue Liefersystem erfordert nur ein tägliches Abwischen durch die Bediener”, sagt Tom Munro.
Seit der Installation ist das System sehr zuverlässig und bietet eine konstante Leistung. „Die Leitungen sind seit einem Jahr in Betrieb, und wir mussten keine Wartungsarbeiten durchführen“, freut sich der Geschäftsführer.
