Der Technologiekonzern GEA hat seine Prozesslösung zur Aromenherstellung spezifiziert und entwickelte ein neues Maschinendesign sowie Steuerungs- und Reinigungselemente für die Fertigungsanlagen vom Rohstoffhandling bis zur Endverpackung. Damit hilft das Unternehmen Aromenherstellern, den Geschmack, die Konsistenz und die Wiederholgenauigkeit ihrer Produkte zu sichern.
Bei der Produktion von Aromen gibt es viele mögliche Fehlerquellen. Eine programmierte Steuerung und Automatisierung soll Abweichungen ausschließen.
Die neue, integrierte Fertigungsanlage von GEA steuert alle Einzelschritte präzise und kontrolliert damit die Ergebnisse. Doch Wiederholgenauigkeit ist nicht nur eine Frage der Anpassung eines computergesteuerten Kontrollsystems: Um ein konsistentes Produkt zu erreichen, bedarf es einer sehr präzisen Kon-struktion, damit die einzelnen Komponenten der Fertigungsanlage harmonisch zusammenarbeiten können. So müssen beispielsweise Zuführsysteme speziell auf die Fähigkeiten des Mischers abgestimmt werden. Die Größe des Mischers muss zur Gewährleistung des Zusammenspiels entsprechend der Größe des Trockners zusammengestellt werden.
Um die Hygienevorschriften zu erfüllen, muss jede Produktionsanlage effizient gereinigt werden. Doch können trotz Reinigung nach strengsten Hygienevorschriften Geschmacksrückstände und Aromen in den Geräten verbleiben. Jeder Rückstand des vorherigen Geschmacks aber verunreinigt das nächste Produkt und zerstört so die wichtige Geschmackskonsistenz. Um dies zu verhindern, hat GEA weit mehr unternommen, als nur ein effizientes rotierendes Sprühkugel-Reinigungssystem zur Verfügung zu stellen.
Mit dem neuen Gesamtkonzept hat das Unternehmen in den Maschinen, Rohrleitungen und Ventilsystemen scharfe Kanten oder Totbereiche beseitigt, in denen kleinste Produktmengen verbleiben könnten. Speziell ausgewählte Materialien schaffen glatte Innenflächen, an denen das Produkt nicht haften kann. Die Größe der Tanks für die Reinigungsflüssigkeit wurde so berechnet, dass sie genau das richtige Volumen an Reinigungsmittel enthalten, um das gesamte System in weniger als vier Stunden effizient zu reinigen. Selbst Dichtungsmaterialien wurden so ausgewählt, dass keine Rückstände aufgenommen werden können. Diese Elemente sorgen zusammen für die Effizienz der CIP-Anlage (Cleaning in Place) und ermöglichen einen schnellen Produktwechsel, reduzierte Stillstandzeiten, minimalen Abfall sowie einen niedrigen Wasser- und Reinigungsmittelverbrauch.
Es gibt noch einen weiteren Schlüsselfaktor zur Aufrechterhaltung der Wiederholgenauigkeit: Bei der Herstellung mehrerer Produkte auf einer Fertigungsanlage ist entscheidend, dass sie in der richtigen Reihenfolge verarbeitet werden. Nur so lässt sich eine Verfälschung der einzelnen Produkte verhindern. Vorrang haben die von den Verbrauchern sofort erkennbaren und oft eigenständig konsumierten puren Aromen wie Melone oder Erdbeere. Stärkere Aromen wie Orange, Knoblauch, Chili oder Curry, die normalerweise in Gerichten vermischt werden, kommen später.
Das Kontrollsystem auf der Fertigungsanlage kann nicht nur die Rezeptur für jedes Produkt verwalten, sondern auch die Produktion für maximale Effizienz sequenzieren, um sicherzustellen, dass die Anlage nach jedem Arbeitsgang ausreichend gereinigt wird. Am Ende der Sequenz lässt sich eine Tiefenreinigung durchführen, bevor das Programm erneut gestartet wird. Dies trägt auch dazu bei, den Einsatz von Chemikalien und Wasser zu minimieren und Anlagenstillstände zu reduzieren.
