Die in Eintafel- oder Hohlkörperanlagen zur Formgebung verwendeten Polycarbonat- Formen werden meist mittels Kettentransport durch die gesamte Anlage befördert. Während alle erforderlichen Arbeitsstationen durchlaufen werden, sind die Formen ständig thermischen und mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt. Daher ist Kontrolle sinnvoll.

Um Fehleinstellungen oder übermäßige Beanspruchungen rechtzeitig zu erkennen, sollte die Anlage regelmäßig mit einer Smart Mould von WDS durchfahren werden. Es handelt sich dabei um eine „intelligente“ Form innerhalb eines Formensatzes. Sie ist mit Sensoren ausgestattet, um während des Transports gezielt Einflussgrößen zu erfassen, die mit online hinterlegten Soll-Werten verglichen werden.

Die Sensoren sind mit einer Erfassungselektronik verbunden, die die Daten autark in einem Zwischenspeicher sammelt und diese der bi-direktionalen Sende-/Empfangseinheit zur Verfügung stellt. Dies erfolgt über eine dauerhafte Funkverbindung, die es ermöglicht, die Daten permanent online abzurufen. Die gesamte Messelektronik ist mit einem speziell für die Nutzung in Maschinen der Lebensmittelindustrie zugelassenen Material sicher in der Form vergossen.

Da die Übertragung zum Empfänger über Funk erfolgt, ist die Funktion von einer WLAN-Verbindung unabhängig. Die von der Smart Mould gesendeten Daten werden von der Erfassungseinheit direkt geloggt. In einem WDS-Schaltschrank verbaut, stellt diese über eine an der Außenwand des Schrankes befestigte Stabantenne die Funkverbindung her.

Durch die unterschiedlichen Einflussparameter bei einer laufenden Produktion erfolgt der Einsatz der Smart Mould außerhalb des Produktionsbetriebes. Das System wird dann in wiederkehrenden Zyklen mit vor-definierten bzw. konstanten Parametern durch die Anlage transportiert.

Grundlage für den zyklischen Vergleich ist der unter spezifisch definierten Rahmenbedingungen erfasste Datensatz in einem sogenannten „Gut-Lauf“ der Anlage. Das Einlernen (oder „Teachen“) kann beliebig oft erfolgen. Der Einsatz der Smart Mould empfiehlt sich besonders nach Instandhaltungsarbeiten und vor jedem Produktionsbeginn.

Die Software zeigt im Wesentlichen die aufgezeichneten Daten eines Maschinendurchlaufs in Form von Kurven auf einer Zeitachse an. Die Maschinenpositionen sind in der X-Achse gekennzeichnet. Je Maschinenposition lassen sich Grenzwerte in Prozent sowohl für ein Über- oder Unterschreiten von Absolutwerten oder Analyseergebnissen hinterlegen. Der mit diesen Angaben definierte Grenzwert wird einer Farbe zugeordnet. Wird in einer Maschinenposition dieser definierte Grenzwert überschritten, wird der Hintergrund der Maschinenposition mit der gewählten Farbe gefüllt, um das Überschreiten anzuzeigen. Es ist auch möglich, mehrere Signalwerte (zum Beispiel Temperatur und eine Beschleunigung in Z-Richtung) mit unterschiedlichen Grenzwerten und auch Farben zu versehen.